20 世紀 70－80 年代，世界上減速機技術有了很大的發展，且與新技術革命的發展緊密結合。

 通用減速機的發展趨勢如下：

1、高水平、高性能。圓柱齒輪普遍采用滲碳淬火、磨齒，承載能力提高 4 倍以上，體積小、重量輕、 噪聲低、效率高、可靠性高。

2、積木式組合設計?；緟挡捎脙炏葦?，尺寸規格整齊，零件通用性和互換性強，系列容易擴充和 花樣翻新，利于組織批量生產和降低成本。

3、型式多樣化，變型設計多。擺脫了傳統的單一的底座安裝方式，增添了空心軸懸掛式、浮動支承底 座、電動機與減速器一體式聯接，多方位安裝面等不同型式，擴大使用范圍。 

促使減速機水平提高的主要因素有：

1、理論知識的日趨完善，更接近實際（如齒輪強度計算方法、修形技術、變形計算、優化設計方法、 齒根圓滑過渡、新結構等）。

2、采用好的材料，普遍采用各種優質合金鋼鍛件，材料和熱處理質量控制水平提高。

3、結構設計更合理。

4、加工精度提高到 ISO5－6 級。

5、軸承質量和壽命提高。

6、潤滑油質量提高。

自 20 世紀 60 年代以來，我國先后制訂了 JB1130－70《圓柱齒輪減速器》等一批通用減速器的標淮， 除主機廠自制配套使用外，還形成了一批減速機專業生產廠。目前，全國生產減速機的企業有數百家，年 產通用減速器 25 萬臺左右，對發展我國的機械產品作出了貢獻。

20 世紀 60 年代的減速機大多是參照蘇聯 20 世紀 40－50 年代的技術制造的，后來雖有所發展，但限 于當時的設計、工藝水平及裝備條件，其總體水平與國際水平有較大差距。

改革開放以來，我國引進一批先進加工裝備，通過引進、消化、吸收國外先進技術和科研攻關，逐步 掌握了各種高速和低速重載齒輪裝置的設計制造技術。材料和熱處理質量及齒輪加工精度均有較大提高， 通用圓柱齒輪的制造精度可從 JB179－60 的 8－9 級提高到 GB10095－88的6 級，高速齒輪的制造精度可穩 定在 4－5 級。部分減速機采用硬齒面后，體積和質量明顯減小，承載能力、使用壽命、傳動效率有了較大 的提高，對節能和提高主機的總體水平起到很大的作用。

我國自行設計制造的高速齒輪減（增）速器的功率已達 42000kW ，齒輪圓周速度達 150m/s 以上。但 是，我國大多數減速器的技術水平還不高，老產品不可能立即被取代，新老產品并存過渡會經歷一段較長的時間。